افزایش ۶۶ درصدی نرخ گاز فولادیها تنها در ۶ ماه
اقتصاد۲۴- فشار انرژی بر صنعت فولاد دیگر به چند هفته قطعی برق در تابستان یا محدودیت گاز در زمستان خلاصه نمیشود. صورتحسابهای سال ۱۴۰۵ نشان میدهد، قیمت انرژی همزمان با کاهش قابلیت اتکای شبکه بالا رفته است. کارخانه باید هزینه بیشتری بپردازد، نیروگاه بسازد، برق آزاد بخرد و در نهایت همچنان خطر توقف خط تولید را بپذیرد!
جهش ۶۳ درصدی قیمت گاز مصرفی برای واحدهای تولید فلزات در نیمه نخست سال
تازهترین نرخهای اعلامشده برای گاز طبیعی، ابعاد این تغییر را روشنتر میکند. قیمت گاز مصرفی واحدهای تولید فلزات در فروردین، اردیبهشت و خرداد ۱۴۰۵ معادل ۸۰۸۰ تومان برای هر مترمکعب تعیین شده بود. این نرخ در تیر به ۹۰۵۷ تومان، در مرداد به ۱۱ هزار و ۹۵۶ تومان و در شهریور به ۱۳ هزار و ۱۸۷ تومان رسید. به این ترتیب، نرخ گاز این واحدها فقط طی ۶ ماه حدود ۶۳ درصد افزایش یافته است. جهش ماهانه نیز یکنواخت نبوده و از ۹۰۵۷ تومان در تیر به ۱۱ هزار و ۹۵۶ تومان در مرداد رسیده؛ یعنی افزایشی حدود ۳۲ درصدی در یک ماه.
افزایش ۶۶ درصدی گاز تأسیسات عمومی در ۶ ماهه نخست امسال
فشار فقط به گاز مصرفی واحدهای تولید فلزات محدود نیست. قیمت گاز بهعنوان سوخت پتروشیمیها، پالایشگاهها و کارخانههای فولاد برای تأسیسات برقی و سایر تأسیسات عمومی در سهماهه نخست سال ۱۰ هزار و ۷۷۳ تومان برای هر مترمکعب بود. این رقم در تیر به ۱۲ هزار و ۷۶ تومان، در مرداد به ۱۵ هزار و ۹۴۱ تومان و در شهریور به ۱۷ هزار و ۸۴۹ تومان رسید. بر این اساس، نرخ گاز تأسیسات عمومی فولادسازان از بهار تا شهریور نزدیک به ۶۶ درصد افزایش یافته است.
اثر مهم افزایش نرخ خوراک گاز بر صورتهای مالی میاندورهای شرکتها
نکته مهم آن است که این افزایش پس از پایان ماهها به شرکتها اعلام میشود و ممکن است آثار آن بهصورت یکجا وارد حسابهای میاندورهای شود. در نتیجه، بنگاهی که فروش و جریان نقد خود را بر اساس نرخ قبلی تنظیم کرده، ناگهان با هزینهای روبهرو میشود که هنگام تولید از رقم نهایی آن اطلاع دقیقی نداشته است! ارقام ابلاغشده سال ۱۴۰۵ نیز افزایش نرخ گاز واحدهای تولید فلزات از ۸۰۸۰ تومان به ۱۳ هزار و ۱۸۷ تومان را تأیید میکند.
تهدید زنجیره تولید فولاد با انرژی گران
در صنعت پتروشیمی، اصطلاح «خوراک گاز» معنای مشخصی دارد؛ اما در زنجیره فولاد، گاز طبیعی علاوه بر مصرف سوخت، در واحد احیای مستقیم نقشی فرایندی دارد. گندله در این واحدها با استفاده از گاز، احیا و به آهن اسفنجی تبدیل میشود. بنابراین، افزایش قیمت یا کاهش تحویل گاز مستقیماً هزینه و حجم تولید یکی از مهمترین حلقههای زنجیره را تحت تأثیر قرار میدهد.
برق گران برای خطی که خاموش میشود!
نیمه دیگر مساله، برق است. عمده فولاد خام ایران با کورههای قوس الکتریکی تولید میشود و این کورهها به برق فراوان و پایدار نیاز دارند. قطع برق فقط به معنای حذف هزینه مصرف در چند ساعت نیست؛ توقف و راهاندازی مجدد تجهیزات، افت بهرهوری، افزایش مصرف الکترود و مواد نسوز و توزیع هزینههای ثابت روی حجم کمتری از محصول را نیز به دنبال دارد.
در تابستان ۱۴۰۵، فولادسازان برای حفظ تولید به خرید برق آزاد یا برق اصطلاحاً قطعنشدنی روی آوردند. گزارشهای صنعتی نشان میدهد میانگین قیمت این برق در مرداد به حدود ۱۵ هزار تومان برای هر کیلوواتساعت رسیده و سقف قیمت برق آزاد در بورس انرژی تا ۱۶ هزار و ۷۰۰ تومان بالا رفته است.
معنای اقتصادی این وضعیت روشن است، کارخانه یا باید تولید را متوقف کند و هزینه ظرفیت بلااستفاده را بپردازد، یا برق گران بخرد و با حاشیه سود پایینتر تولید کند. این انتخاب برای واحدهای کوچک و متوسط دشوارتر است؛ زیرا منابع مالی و نیروگاه اختصاصی بنگاههای بزرگ را ندارند.
آمار عملکرد شرکتها نیز فشار را نشان میدهد. بررسی هزینه انرژی فولادیها در دو ماه نخست ۱۴۰۵ حاکی از رشد هزینه در بیشتر شرکتهای مورد مطالعه است؛ بهطوریکه افزایشهای ۲۴۳، ۱۷۵، ۱۴۹ و ۱۰۰ درصدی نیز در میان شرکتهای زنجیره ثبت شده است. البته کاهش هزینه انرژی در برخی شرکتها نیز الزاماً نشانه افزایش بهرهوری نیست و میتواند حاصل توقف یا افت تولید باشد.
انرژی؛ مزیتی که به هزینه تبدیل شد!
توسعه زنجیره فولاد ایران بر دو پایه شکل گرفت؛ دسترسی به ذخایر سنگ آهن و انرژی نسبتاً ارزان. اما امروز ظرفیت نصبشده از زیرساخت برق و گاز جلو افتاده است. نتیجه، کارخانههایی است که ظرفیت اسمی دارند، اما امکان استفاده مستمر از آن را ندارند.
افزایش قیمت انرژی بهتنهایی لزوماً اتفاق نامطلوبی نیست، بهویژه اگر قیمتگذاری شفاف، تدریجی و همراه با تحویل پایدار باشد. مشکل فولادسازان از جایی آغاز میشود که نرخ انرژی به سطحی سنگین برای تولید میرسد، اما در برابر آن تعهدی برای تأمین بدون وقفه وجود ندارد! به بیان ساده، کارخانه هزینه انرژی مطمئن را میپردازد، ولی انرژی سهمیهای دریافت میکند.
این شرایط قدرت رقابت صادراتی را نیز محدود میکند. تولیدکننده ایرانی در بازار خارجی امکان انتقال همه افزایش هزینه را به خریدار ندارد؛ زیرا قیمت فولاد در بازار جهانی تعیین میشود. بنابراین رشد هزینه برق، گاز، حملونقل و مواد اولیه مستقیماً از حاشیه سود صادرکننده کم میشود.
راه حل از مسیر قرارداد پایدار میگذرد
طی سالهای اخیر فولادسازان بزرگ به ساخت نیروگاه روی آوردهاند، اما تجربه نشان داده است که ساخت نیروگاه اختصاصی، تنها بخشی از راه حل است و تمام مساله را حل نمیکند.
واقعیت این است که صنعت فولاد به قراردادهای بلندمدت و قابل پیشبینی برق و گاز نیاز دارد؛ قراردادهایی که در آنها نرخ، میزان تحویل و شیوه جبران قطعی مشخص باشد. برق تولیدشده در نیروگاههای اختصاصی نیز نباید بدون سازوکار شفاف مشمول محدودیت عمومی شود.
سرمایهگذاری در نیروگاههای تجدیدپذیر، تولید همزمان برق و حرارت و بازیافت گرمای خروجی واحدهای احیای مستقیم میتواند بخشی از مصرف را پوشش دهد. واحدهای فولادی نیز طبق قانون تا سال ۱۴۰۷ باید ۵ درصد از برق موردنیاز خود را از انرژی تجدیدپذیر تأمین کنند.
با این حال، انتقال تمام مسئولیت تأمین انرژی به کارخانهها منطقی نیست. ساخت شبکه انتقال، مدیریت ذخایر گاز و ایجاد ظرفیت پایدار نیروگاهی وظیفهای زیرساختی است. فولادساز میتواند در تولید انرژی سرمایهگذاری کند، اما نباید همزمان تولیدکننده فولاد، سازنده نیروگاه و جبرانکننده ناترازی شبکه باشد.
سال ۱۴۰۵ نشان داد بحران انرژی فولاد فقط بحران کمبود نیست؛ بحران قیمت، بیثباتی و نبود امکان برنامهریزی است. اگر این سه مساله همزمان حل نشوند، هر افزایش ظرفیت جدید بهجای رشد تولید، تنها عدد ظرفیت بلااستفاده کشور را بزرگتر خواهد کرد.
منبع: فولاد نیوز
